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在現代機械加工中，通常把加工 孔深與孔徑之比 大于6的孔稱為深孔。深孔鉆切削力分布均勻，分屑、斷屑性能好，鉆削平穩可靠，鉆削出的深孔直線性好，是機加工發展中不可忽略的一環。
深孔鉆削加工時,散熱和排屑困難，且因鉆桿細長而剛性差，易產生彎曲和振動。一般都要借助壓力冷卻系統解決冷卻和排屑，如果潤滑冷卻介質選用不當，則很容易出現以下問題：
1. 煙霧大 2. 排屑不順暢 3. 鉆頭磨損快
市場上深孔鉆切削油種類繁多，和傳統切削油相比，配方基本一樣，只是粘度上有所區別。面對這些問題，我們只要科學的分析各個工藝的加工特點，清晰的了解氯、磷、硫三大極壓抗磨添加劑的作用機理，就能夠做到在金屬加工各工藝中揚長避短、準確運用。
深孔鉆削雖然屬于切削工藝，但和傳統切削又有所不同，在實踐當中發現：傳統切削在加工時，多把刀具同時工作，各個進程的扭矩不同。而深孔鉆削在加工初期，鉆頭和工件一接觸，壓力就達到2000N左右，溫度瞬時增高，要求所選油品粘度要低，滲透性要好，冷卻性要好、排屑要順暢;加工結束時壓力大約在4000N左右，如果所選油品的極壓值(PD)低于4000N或者油品中極壓劑釋放速度慢的話，那么冒煙、鉆頭磨損快就是必然的了，所以選擇的極壓劑只要粘度低、極壓抗磨性高，運用檢測油品在2000N—4000N這個 關鍵作用區間 能否迅速釋放就可以了。
隨著金屬加工工藝不斷的發展，硫化極壓抗磨添加劑在金屬加工油領域的主導地位越來越明顯，可滿足深孔鉆工藝要求的硫化極壓抗磨添加劑并不多見。億達渤潤石化經過大量的四球數據分析、多年的一線操作經驗積累以及終端使用客戶的良好反饋，確定YD-3015(硫化脂肪酸酯)是調和深孔鉆切削油最理想、最有效的硫化添加劑。
深孔鉆加工工藝，選用 國標石蠟基 基礎油，只需添加4%~7%(與所選基礎油的“感受性”有關)粘度調整到10~15(40℃為準)不需再復配其他極壓抗磨添加劑，足以滿足生產。
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