金屬的加工方法繁多，其中切削加工是金屬加工中最常見、應用最廣泛的一種。切削液的使用對金屬切削加工起著重要的作用。在金屬切削過程中，刀具與工件，刀具與切屑的界面間產生很大的摩擦，使切削力、切削熱和工件變形增加，導致刀具磨損，同時也影響工件已加工表面的質量。

切削液的主要作用就在于在金屬切削過程中減少這些界面間的摩擦和降低切削區域的切削溫度。合理選用切削液，可以改善金屬切削過程中界面摩擦狀況，減少刀具和切屑的粘結，抑制積屑瘤和鱗刺的生長，減少工件熱變形，保證加工精度；減小切削力，提高刀具耐用度和生產效率。

切削液的作用主要體現在以下四個方面：

冷卻作用由于切削液的自身冷卻能力，其直接冷卻作用不但可以降低切削溫度，減少刀具磨損，延長刀具壽命，而且還可以防止工件熱膨脹，翹曲對加工精度的影響，以及冷卻已加工表面抑制熱變質層的產生。潤滑作用切削液的潤滑作用是指它減小前刀面與切屑、后刀面與工件表面之間的摩擦、磨損及熔著、粘附的能力。

在一定條件下，使用良好的切削液，可以減少刀具前、后面的摩擦，因而能降低功率，增加刀具壽命，并獲得較好的表面質量。而更重要的是減少產生積屑瘤(即刀瘤)的機會。清洗作用在切削過程中產生細碎的切屑、金屬粉末及砂輪的砂粒粉末(加工鑄鐵、珩磨、精磨時特別多)粘附在刀具、二件加工表面和機床的運動部件之間，從而造成機械擦傷和磨損，導致工件表面質量變壞，刀具壽命和機床精度降低。

因此，要求切削液具有良好的清洗作用，在使用時往往給予一定的壓力，以提高沖刷能力，及時將細碎切屑、砂粒、粘結劑的粉末沖走。防銹作用在機加工過程中，工件和機床受周圍介質如水分、氧氣、手汗、酸性物質及空氣中的灰塵侵襲而產生銹蝕。

在高溫、高濕季節或潮濕地區，這種銹蝕尤為突出。同時根據我國加工的金屬制件在車間里周轉時間長的現狀，必須要求切削液本身不但對機床、刀具和工件不產生銹蝕，而且對金屬制品應具有良好的防銹性能。切削液良好的的綜合性能使之在金屬切削中發揮著巨大的作用。合理的選用切削液可以延長刀具壽命，保證和提高加工足寸精度，防止工件和機床腐蝕或生銹，提高切削加工效率；降低能耗和生產成本。

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