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提高單位進給量意味著加工負荷的增加，要求加工液有更強的加工（潤滑）能力和冷確能力，以減少切削過程中熱量的產生和工件的變形，減少切削過程所需的能量。這可能需要高壓力大流量的冷卻液泵送。增加主軸轉速意味著刀具或工件線速度提高，在大流量高壓力泵送的情況下，引起的沖擊攪動會帶入切削液中更多的氣體，產生發泡傾向，而現代機床的液槽設計越來越緊湊，加工液消泡的時間也越來越短，對加工液的抗泡性和消泡能力提出了新的挑戰。
高品質切削液良好的抗泡性能和水質的適應性，有效保證了高速切削的順利進行。某些汽車零部件的加工，如轉向器和曲軸，需要使用油性切削液進行加工，高速切削引起的高溫和沖擊可能會使油性切削液霧化，這些油霧漂浮在空氣中會影響到車間的操作環境和工作的身心健康，油霧的漂散也意味著油品的損失。道達爾的科研人員通過對基礎油和抗油霧添加劑的優選，成功地將油霧的產生量減少了60%以上，從源頭上減少了油霧的產生，將切削液對HSE的負面影響降到了最低，并且減少了切削液的消耗，降低了切削成本。
化學品管理降低切削液使用綜合成本
就目前而言，化學品管理的核心是冷卻液管理。以一個發動機工廠為例，現在的發動機工廠多采用集中供液系統，整個系統容量可達300～500立方厘米，僅初裝濃縮液的使用量就達20～30t，整個系統使用壽命要求2年以上，這對整個系統的管理維護提出了很高的要求。我們知道，在金屬加工液使用的過程中，會有很多的導軌油、主軸油、液壓油以及鐵屑等各種雜物混入切削液，這其中包含大量的微生物，而這些物質都是微生物繁殖的食物，導致切削液發臭變質的根本原因就是微生物在切削液中大量生長繁殖。切削液中微生物的大量繁殖會帶來非常嚴重的后果，如產生惡臭、惡化環境和影響人體健康；消耗切削液中的添加劑和油性劑，使切削液潤滑性能下降，影響工件加工質量；細菌代謝產生的酸性物質破壞冷卻的穩定性，真菌的大量繁殖還會堵塞泵、沉淀槽和過濾器。為了防止切削液使用中的腐敗變質，在提高切削液本身抗菌能力的同時加強切削液的后序管理相當重要。
大批量鐵質零件的加工，對切削液的防銹性提出了很高的要求，特別是在溫熱的雨季，對冷卻液防銹性的檢測將是冷卻液管理中相當重要的一環，避免工件因生銹返工，就相當于提高了生產效率。
僅從以上兩點就能看出切削的使用維護不是一件簡單的事。根據經驗，筆者在此對切削液的使用和管理提出了如下建議：
1．冷卻液的管理最好由專門的化學品管理公司或冷卻液供應商負責，把自己從冷卻液的管理中解放出來，把精力放在自己的核心業務上。不具備條件的最好指定專人負責冷卻液的管理。
2．由專業的公司幫助選擇最合適的產品。
3．使用后期管理中注意撇除浮油，控制濃度（每天檢測），注意PH值、微生物含量的檢測（每周檢測并根據檢測結果投放殺菌劑），重視切削液防銹性的檢測（每周檢測，天氣濕度大時增加檢測頻率）。
通過以上的管理措施，加工企業可大大延長切削液的使用壽命，降低冷卻液的消耗，減少廢液的排放，提高工件的加工精度和產品合格率，達到提高效率，降本增效的目的。
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