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一、沖頭使用前應注意
1、用干凈抹布清潔沖頭。
2、查看表面是否有刮、凹痕。如有，則用油石去除。
3、及時上油防銹。
4、安裝沖頭時小心不能有任何傾斜，可用尼龍錘之類的軟材料工具把它輕輕敲正，只有在沖頭正確定位后才能旋緊螺栓。
二、沖模的安裝與調試
安裝與調校沖模必須特別細心。因為沖模尤其大中型沖模，不僅造價高昂，而且重量大微量移動困難，人身的安全應始終放在首位。無限位裝置的沖模在上下模之間應加一塊墊木板，在沖床工作臺清理干凈后，將合模狀態的待試模具置于臺面合適位置。
按工藝文件和沖模設計要求選定的壓機滑塊行程，在模具搬上臺面前調至下死點并大于模具閉合高度10～15mm的位置，調節滑塊連桿，移動模具，確保模柄對準模柄孔并達到合適的裝模高度。一般沖裁模先固定下模 (不擰緊)后再固定上模(擰緊)，壓板 T型螺栓均宜使用合適扭矩扳手擰緊(下模)，確保相同螺拴具有一致而理想的預加夾緊力。 可以有效防止手動擰緊螺紋出現的因體力、性別、手感誤差造成的預緊力過大或過小、相同螺紋預緊力不等，從而引起沖壓過程中上下模錯移、間隙改變、啃剝刃口等故障發生。
試模前對模具進行全面潤滑并準備正常生產用料，在空行程啟動沖模3～5次確認模具運作正常后再試沖。調整和控制凸模進入凹模深度、檢查并驗證沖模導向、送料、推卸、側壓與彈壓等機構與裝置的性能及運作靈活性，而后進行適當調節，使之達到最佳技術狀態。對大中小型沖模分別試沖3、5、10件進行停產初檢，合格后再試沖10、15、30件進行復檢。經劃線檢測 、沖切面與毛刺檢驗、一切尺寸與形位精度均符合圖紙要求，才能交付生產。
三、沖壓毛刺
1、模具間隙過大或不均勻，重新調整模具間隙。
2、模具材質及熱處理不當，產生凹模倒錐或刃口不鋒利，應合理選材、模具工作部分材料用硬質合金，熱處理方式合理。
3、沖壓磨損，研磨沖頭或鑲件。
4、凸模進入凹模太深，調整凸模進入凹模深度。
5、導向結構不精密或操作不當，檢修模具內導柱導套及沖床導向精度，規范沖床操作。
四、跳廢料
模具間隙較大、凸模較短、材質的影響(硬性、脆性)，沖壓速度太高、沖壓油過粘或油滴太快造成的附著作用，沖壓振動產生料屑發散，真空吸附及模芯未充分消磁等均可造成廢屑帶到模面上。
1、刃口的鋒利程度。刃口的圓角越大，越容易造成廢料反彈，對于材料比較薄的不銹鋼等可以采用斜刃口。
2、對于比較規則的廢料，可增大廢料的復雜程度或在沖頭上加聚胺酯頂桿來防止跳廢料，在凹模刃口側增加劃痕。
3、模具的間隙是否合理。不合理的模具間隙，易造成廢料反彈，對于小直徑孔間隙減少10%，直徑大于50.00毫米，間隙放大。
4、增加入模深度。每個工位模具沖壓時，入模量的要求是一定的，入模量小，易造成廢料反彈。
5、被加工材料的表面是否有油污。
6、調整沖壓速度、沖壓油濃度。
7、采用真空吸附。
8、對沖頭、鑲件、材料進行退磁處理。
五、壓傷、刮傷
1、料帶或模具有油污、廢屑，導致壓傷，需擦拭油污并安裝自動風槍清除廢屑。
2、模具表面不光滑，應提高模具表面光潔度。
3、零件表面硬度不夠，表面需鍍鉻、滲碳、滲硼等處理。
4、材料應變而失穩，減少潤滑，增加壓應力，調節彈簧力。
5、對跳廢料的模具進行維修。
6、作業時產品刮到模具定位或其它地方造成刮傷，需修改或降低模具定位，教育作業人員作業時輕拿輕放。
六、工件折彎后外表面擦傷
1、原材料表面不光滑，清潔、校平原材料。
2、成型入塊有廢料，清除入塊間的廢屑。
3、成型塊不光滑，將成型塊電鍍、拋光，提高凸凹模的光潔度。
4、凸模彎曲半徑R太小，增大凸模彎曲半徑
5、模具彎曲間隙太小，調整上下模彎曲配合間隙。
6、凹模成型塊加裝滾軸成形。
七、漏沖孔
出現漏沖孔的情況，一般有沖頭斷未發現、修模后漏裝沖頭、沖頭下陷等因素引起，修模后要進行首件確認，與樣品對比，檢查是否有遺漏現象，對沖頭下沉的，應改善上模墊板的硬度。
八、脫料不正常
1、脫料板與凸模配合過緊、脫料板傾斜、等高螺絲高度不統一或其它脫料件裝置不當，應修整脫料件，脫料螺釘采用套管及內六角螺釘相結合的形式。
2、模具間隙偏小，沖頭在脫離材料時需要很大的脫模力，造成沖頭被材料咬住，需增加下模間隙。
3、凹模有倒錐， 修整凹模。
4、凹模落料孔與下模座漏料孔沒有對正，修整漏料孔。
5、檢查加工材料的狀態。材料臟污附著到模具上，使得沖頭被材料咬住而無法加工。翹曲變形的材料在沖孔后，會夾緊沖頭，發現翹曲變形的材料，需弄平整后再加工。
6、沖頭、下模的刃口鈍化要及時刃磨。刃口鋒利的模具能加工出漂亮的切斷面，刃口鈍了，則需要額外的沖壓力，而且工件斷面粗糙，產生很大的抵抗力，造成沖頭被材料咬住。
7、適當采用斜刃口沖頭。
8、盡量減少磨損，改善潤滑條件，潤滑板材和沖頭。
9、彈簧或橡膠彈力不夠或疲勞損耗，及時更換彈簧。
10、導柱與導套間隙過大，返修或更換導柱導套。
11、平行度誤差積累，重新修磨裝配。
12、推件塊上的孔不垂直，使小凸模偏位，返修或更換推件塊。
13、凸模或導柱安裝不垂直，重新裝配，保證垂直度。
九、折彎邊不平直，尺寸不穩定
1、增加壓線或預折彎工藝
2、材料壓料力不夠，增加壓料力
3、凸凹模圓角磨損不對稱或折彎受力不均勻，調整凸凹模間隙使之均勻、拋光凸凹模圓角
4、高度尺寸不能小于最小極限尺寸
十、彎曲表面擠壓料變薄
1、凹模圓角太小，增大凹模圓角半徑
2、凸凹模間隙過小，修正凸凹模間隙
十一、凹形件底部不平
轉自158機床網
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