機械產(chǎn)生爬行的原因為拖板導(dǎo)軌磨損厲害，絲桿滾珠磨損或松動。機床應(yīng)注意保養(yǎng)，上下班之后應(yīng)清掃鐵絲，并及時加潤滑油，以減少摩擦。

數(shù)控切削加工尺寸不穩(wěn)定的問題可以說讓人很頭疼了，小編為您總結(jié)了十種常見情況和對應(yīng)的解決方法。

1、工件尺寸準(zhǔn)確，表面光潔度差

4)選擇適合工件加工的冷卻液;在能達(dá)到其它工序加工要求的情況下，盡量選用較高的主軸轉(zhuǎn)速。

2、工件產(chǎn)生錐度大小頭現(xiàn)象
故障原因：
1)機床放置的水平?jīng)]調(diào)整好，一高一低，產(chǎn)生放置不平穩(wěn)。
2)車削長軸時，工件材料比較硬，刀具吃刀比較深，造成讓刀現(xiàn)象。
3)尾座頂針與主軸不同心。
解決方案
1)使用水平儀調(diào)整機床的水平度，打下扎實的地基，把機床固定好提高其韌性。
2)選擇合理的工藝和適當(dāng)?shù)那邢鬟M(jìn)給量避免刀具受力讓刀。
3)調(diào)整尾座。

3、驅(qū)動器相位燈正常，但工件尺寸不一
故障原因
1)機床拖板長期高速運行，導(dǎo)致絲桿和軸承磨損。
2)刀架的重復(fù)定位精度在長期使用中產(chǎn)生偏差。
3)拖板每次都能準(zhǔn)確回到加工起點，但加工工件尺寸仍然變化。此種現(xiàn)象一般由主軸引起，主軸的高速轉(zhuǎn)動使軸承磨損嚴(yán)重，導(dǎo)致加工尺寸變化。
解決方案(與上對照)
1)用百分表靠在刀架底部，同時通過系統(tǒng)編輯一個固定循環(huán)程序，檢查拖板的重復(fù)定位精度，調(diào)整絲桿間隙，更換軸承。
2)用百分表檢查刀架的重復(fù)定位精度，調(diào)整機械或更換刀架。
3)用百分表檢測加工工件后是否能準(zhǔn)確回到程序起點;若可以，則檢修主軸，更換軸承。

4、工件尺寸變化，或軸向變化
故障原因
1)快速定位的速度太快，驅(qū)動和電機反應(yīng)不過來而產(chǎn)生。
2)在長期摩擦磨損后機械的拖板絲桿和軸承過緊卡死。
3)刀架換刀后太松鎖不緊。
4)編輯的程序錯誤，頭、尾沒有呼應(yīng)或沒取消刀補就結(jié)束。
5)系統(tǒng)的電子齒輪比或步距角設(shè)置錯誤。
解決方案(與上對照)
1)快速定位速度太快，則適當(dāng)調(diào)整G0 的速度、切削加減速度和時間使驅(qū)動器和電機在額定的運行頻率下正常動作。
2)在出現(xiàn)機床磨損后產(chǎn)生拖板、絲桿和軸承過緊卡死，則必須重新調(diào)整修復(fù)。
3)刀架換刀后太松則檢查刀架反轉(zhuǎn)時間是否滿足，檢查刀架內(nèi)部的渦輪渦桿是否磨損，間隙是否太大，安裝是否過松等。
4)如果是程序原因造成的，則必須修改程序，按照工件圖紙要求改進(jìn)，選擇合理的加工工藝，按照說明書的指令要求編寫正確的程序。
5)若發(fā)現(xiàn)尺寸偏差太大則檢查系統(tǒng)參數(shù)是否設(shè)置合理，特別是電子齒輪比和步距角等參數(shù)是否被破壞，出現(xiàn)此現(xiàn)象可通過打百份表來測量。

5、加工圓弧效果不理想，尺寸不到位
故障原因
1)振動頻率的重疊導(dǎo)致共振。
2)加工工藝。
3)參數(shù)設(shè)置不合理，進(jìn)給速度過大，使圓弧加工失步。
4)絲桿間隙大引起的松動或絲桿過緊引起的失步。
5)同步帶磨損。
解決方案
1)找出產(chǎn)生共振的部件，改變其頻率，避免共振。
2)考慮工件材料的加工工藝，合理編制程序。
3)對于步進(jìn)電機，加工速率 F 不可設(shè)置過大。
4)機床是否安裝牢固，放置平穩(wěn)，拖板是否磨損后過緊，間隙增大或刀架松動等。
5)更換同步帶。

6、批量生產(chǎn)中，偶爾出現(xiàn)工件超差
1)批量生產(chǎn)中偶爾出現(xiàn)一件尺寸有變化，然后不用修改任何參數(shù)再加工，卻恢復(fù)正常情況。
2)在批量生產(chǎn)中偶爾出現(xiàn)一件尺寸不準(zhǔn)，然后再繼續(xù)加工尺寸仍不合格，而重新對刀后又準(zhǔn)確。
解決方案
1)必須認(rèn)真檢查工裝夾具，且考慮到操作者的操作方法，及裝夾的可靠性;由于裝夾引起的尺寸變化，必須改善工裝使工人盡量避免人為疏忽作出誤判現(xiàn)象。
2)數(shù)控系統(tǒng)可能受到外界電源的波動或受到干擾后自動產(chǎn)生干擾脈沖，傳給驅(qū)動致使驅(qū)動接受多余的脈沖驅(qū)動電機多走或少走現(xiàn)象;了解掌握其規(guī)律，盡量采用一些抗干擾的措施，如：強電場干擾的強電電纜與弱電信號的信號線隔離，加入抗干擾的吸收電容和采用屏蔽線隔離。另外，檢查地線是否連接牢固，接地觸點最近，采取一切抗干擾措施避免系統(tǒng)受干擾。

7、工件的每道工序都有遞增或遞減的現(xiàn)象
故障原因
1)程序編寫錯誤。
2)系統(tǒng)參數(shù)設(shè)置不合理。
3)配置設(shè)置不當(dāng)。
4)機械傳動部件有規(guī)律周期性的變化故障。
解決方案
1)檢查程序使用的指令是否按說明書規(guī)定的要求軌跡執(zhí)行，可以通過打百份表來判斷，把百分表定位在程序的起點讓程序結(jié)束后拖板是否回到起點位置，再重復(fù)執(zhí)行幾遍觀察其結(jié)果，掌握其規(guī)律。
2)檢查系統(tǒng)參數(shù)是否設(shè)置合理或被人為改動。
3)有關(guān)的機床配置在連接計算耦合參數(shù)上的計算是否符合要求，脈沖當(dāng)量是否準(zhǔn)確。
4)檢查機床傳動部分有沒有損壞，齒輪耦合是否均勻，檢查是否存在周期性，規(guī)律性故障現(xiàn)象。若有則檢查其關(guān)鍵部份并給予排除。

8、工件尺寸與實際尺寸只相差幾絲
故障原因
1)機床在長期使用中磨擦、磨損，絲桿的間隙隨著增大,機床的絲桿反向間隙過大使加工過程的尺寸漂浮不定，故工件的誤差總在這間隙范圍內(nèi)變化。
2)加工工件使用的刀具選型不對，易損，刀具裝夾不正或不緊等。
3)工藝方面根據(jù)工件材料選擇合理的主軸轉(zhuǎn)速、切削進(jìn)給速度和切削量。
4)與機床放置的平衡度和穩(wěn)固性有關(guān)。
5)數(shù)控系統(tǒng)產(chǎn)生失步或驅(qū)動選型時功率不夠，扭矩小等原因產(chǎn)生。
6)刀架換刀后是否鎖住鎖緊。
7)主軸是否存在跳動串動和尾座同軸度差等現(xiàn)象。
8)在一些特殊加工場合，反向間隙無法補入，導(dǎo)致加工總是存在偏差。
解決方案(與上對照)
1)機床磨損絲桿間隙變大后通過調(diào)整絲桿螺母和修緊中拖板線條減小間隙，或通過打百份表得出間隙值(一般間隙在 0.15 mm 以內(nèi))可補進(jìn)電腦，可通過電腦的間隙補償功能來把間隙取代，使工件尺寸符合要求。
2)由于是刀具材質(zhì)使加工工件尺寸產(chǎn)生變化，則按要求合理選擇刀具，而由于刀具裝夾不正等原因產(chǎn)生的則根據(jù)工件的工藝要求合理選擇刀具角度和工裝夾具。
3)當(dāng)懷疑是加工方面的工藝問題，則根據(jù)材料的性質(zhì)，合理地編制加工工藝選擇適當(dāng)?shù)闹鬏S轉(zhuǎn)速，切削進(jìn)給速度和切削量。
4)由于機床共振引起則把機床放置平穩(wěn)，調(diào)整好水平，必要時打下地基，安裝穩(wěn)固。
5)數(shù)控系統(tǒng)產(chǎn)生的尺寸變化，首先判斷程序是否按圖紙尺寸要求編制，然后再根據(jù)所選的配置檢查設(shè)置的參數(shù)是否合理(如 : G0快速定位速度和切削時的加減速時間常數(shù)等)。是否有人故意改動，其次是考慮所選配的驅(qū)動器功率大小是否合理，通過判斷相位燈觀察電腦發(fā)給驅(qū)動的脈沖是否有失步現(xiàn)象。
6)檢查刀架換刀后反轉(zhuǎn)時間夠不夠，是否使刀架有足夠的時間來鎖緊，檢查刀架的定位和鎖緊螺絲是否有松動。
7)檢查主軸和尾座的同軸度是否存在跳動、串動等現(xiàn)象。
8)利用編程技巧消除間隙。

9、系統(tǒng)引起的尺寸變化不穩(wěn)定
故障原因
1)系統(tǒng)參數(shù)設(shè)置不合理。
2)工作電壓不穩(wěn)定。
3)系統(tǒng)受外部干擾，導(dǎo)致系統(tǒng)失步。
4)已加電容，但系統(tǒng)與驅(qū)動器之間的阻抗不匹配，導(dǎo)致有用信號丟失。
5)系統(tǒng)與驅(qū)動器之間信號傳輸不正確。
6)系統(tǒng)損壞或內(nèi)部故障。
解決方案(與上對照)
1)快速速度，加速時間是否過大，主軸轉(zhuǎn)速，切削速度是否合理，是否因為操作者的參數(shù)修改導(dǎo)致系統(tǒng)性能改變。
2)加裝穩(wěn)壓設(shè)備。
3)接地線并確定已可靠連接，在驅(qū)動器脈沖輸出觸點處加抗干擾吸收電容;一般的情況下變頻器的干擾較大，請在帶負(fù)載的請況下判斷，因為越大的負(fù)載會讓變頻器負(fù)載電流越大，產(chǎn)生的干擾也越大。
4)選擇適當(dāng)?shù)碾娙菪吞枴?/span>
5)檢查系統(tǒng)與驅(qū)動器之間的信號連接線是否帶屏蔽，連接是否可靠，檢查系統(tǒng)脈沖發(fā)生信號是否丟失或增加。
6)送廠維修或更換主板。

10、機械方面引起的加工尺寸不穩(wěn)定
故障原因
1)步進(jìn)電機阻尼片是否過緊或過松。
2)電機插頭進(jìn)水造成絕緣性能下降，電機損壞。
3)加工出的工件大小頭，裝夾不當(dāng)。
4)工件出現(xiàn)橢圓。
5)絲桿反向間隙過大。
6)機械絲桿安裝過緊。
解決方案(與上對照)
1)調(diào)整阻尼盤，使電機處于非共振狀態(tài)。
2)更換電機插頭，做好防護(hù)，或是更換電機。
3)檢查進(jìn)刀量是否過大或過快造成的過負(fù)荷，檢查工件裝夾不應(yīng)伸出卡盤太長，避免讓刀。
4)檢查主軸的跳動，檢修主軸，更換軸承。
5)通過打百分表檢查絲桿的反向間隙，是否已從系統(tǒng)將間隙補入，補入后間隙是否過大。
6)檢查絲桿是否存在爬行，是否存在響應(yīng)慢的現(xiàn)象。

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